En el campo de la robótica industrial, la seguridad es esencial. En el diseño y fabricación de los robots, los fabricantes, además de garantizar el aumento de la productividad industrial, tienen la responsabilidad de estipular las protecciones necesarias cumpliendo con las normas de aplicación vigentes con el fin de evitar o disminuir los riesgos para que los trabajadores no sufran accidentes.
Para garantizar la seguridad deben de establecerse mecanismos para que el operario pueda anular comportamientos no deseados de forma segura.
La integración de robots industriales requiere aplicar medidas de seguridad en la zona de actuación del mismo, un ejercicio que es costoso y consume mucho tiempo. Los cobots pueden ofrecer una solución; pero, estos sistemas sólo cumplen las normas de seguridad si operan a velocidades reducidas.
¿Qué riesgos existen cuando se trabaja con robots industriales?
Cuando se trabaja con robots industriales existen varios factores de riesgo que pueden desencadenar varios tipos de accidentes. Entre ellos están los siguientes:
- Accidentes por colisión o impacto o de movimientos imprevistos, cambios de programa inesperados o mal funcionamiento de componentes relacionados con el brazo o el equipo periférico del robot.
- Atrapamiento y aplastamiento de diferentes partes del cuerpo o extremidades de los trabajadores enganchadas entre el brazo del robot y otros equipos periféricos, o que el operario pueda ser conducido y aplastado por otros equipos periféricos.
- Los accidentes producidos por avería de las piezas mecánicas, de los componentes de accionamiento del robot, el efector final o las herramientas, el equipo periférico o su fuente de energía. Entre ellos se encuentran incluidos, por ejemplo, el fallo de un mecanismo de agarre o el fallo de las herramientas eléctricas del efector final (por ejemplo, discos pulidores, discos de amolar, destornilladores eléctricos, herramientas de rebabado y destornilladores de tuercas).
- Accidentes producidos por fugas en líneas de alta presión, proyección de partículas, destellos de arco, salpicaduras de productos, polvo, interferencias electromagnéticas o de radiofrecuencia.
La identificación de los riesgos presentes en la máquina es uno de los pasos más importantes para la seguridad de los operarios. Es esencial llevar a cabo una evaluación de riesgos del robot ya que los peligros pueden venir de forma mecánica, térmica, eléctrica, por exposición a agentes físicos como ruido, vibraciones, radiaciones y riesgos ergonómicos.
¿Por qué se materializan los accidentes en la robótica industrial?
Es esencial estudiar los posibles incidentes con el objetivo de adoptar medidas y evitar que el accidente se materialice ocasionando daños y lesiones. Los accidentes suelen provenir por falta de mantenimiento preventivo de la máquina con consecuencia de fallos mecánicos o eléctricos, posibles errores humanos, falta de medidas para evitar accesos no autorizados, fuentes ambientales, instalaciones inadecuadas entre otros.
El exceso de confianza por parte de los trabajadores con el robot es un riesgo que puede tener consecuencias graves. Los trabajadores se sienten seguros con la máquina y omiten los peligros trabajando en áreas inseguras programando el robot o realizando el mantenimiento del mismo.
Por otro lado, los problemas pueden venir inducido por el hombre a causa de un posible error a la hora de realizar la programación del robot, errores en la conexión entre equipos o como resultado de una instalación incorrecta.
Los robots industriales pueden realizar potentes movimientos en una gran área y más allá de la base de la unidad. Las modificaciones en los materiales o en el entorno pueden afectar a los movimientos del robot. La implantación de barreras físicas ayuda a proteger a los operarios de los peligros de los robots industriales.
Prevención de riesgos laborales en la robótica industrial
La identificación de riesgos en robótica es un aspecto esencial y no siempre suele ser un ejercicio sencillo.
Los tipos de peligros que se presentan depende de su aplicación, la interactuación del operario con los robots industriales, su integración, en su aprendizaje para la configuración, su rendimiento en rutina y en el mantenimiento de la máquina.
Para las operaciones de interacción, así como con el resto de peligros evaluados se deben de adoptar medidas preventivas de carácter técnico, establecimiento de controles periódicos, formación e información, así como la realización de protocolos de seguridad en robótica para evitar lesiones y daños a los trabajadores.
Veamos 3 consejos que nos pueden servir para trabajar seguros con robots industriales:
1. Evaluación de los riesgos laborales en la robótica industrial
La identificación y evaluación de riesgos es el primer paso fundamental en la seguridad de la robótica industrial que debe de ser realizada por la empresa o por los servicios de prevención (dependiendo del modelo de organización establecido) con el fin de proteger a los empleados.
La dirección de la empresa tiene que garantizar la seguridad de sus trabajadores y debe de asegurar que sus empleados reconozcan y entiendas estos peligros a la hora de trabajar con robots.
El fabricante, antes de la utilización del robot por parte de la empresa, debe de realizar una evaluación de riesgos en la fase de diseño. En este punto se tiene que identificar las limitaciones físicas y operacionales de la máquina, su uso o mal uso y su propósito. A raíz del estudio se debe de señalar cualquier riesgo previsible y las condiciones peligrosas en materia de seguridad que puedan surgir.
Es muy importante evaluar la interacción humana durante el ciclo de vida del robot y los posibles estados de la misma.
El objetivo es eliminar la mayor parte de los peligros identificados. Luego, a través del proceso de evaluación de riesgos, se debe de determinar el tipo apropiado de controles preventivos a implementar en la robótica industrial para minimizar el riesgo a un nivel aceptable.
2. Minimizar el riesgo de peligrosidad en robótica
La información reunida durante la evaluación de los riesgos determina los controles periódicos que deben establecerse para garantizar un sistema de control de seguridad por parte de la empresa, las medidas preventivas de carácter técnico a aplicar, formación e información, así como la realización de protocolos de seguridad.
Los controles periódicos se utilizan para prevenir posibles fallos y averías por parte de la máquina realizando mantenimientos preventivos periódicos, así como controlar las medidas técnicas adoptadas como pueden ser elementos físicos para restringir el acceso a una zona de peligro, control de cierres de puertas electromecánicos fiables, sistemas de control de accionamiento a dos manos, dispositivos de detección de presencia, escáneres de láser en una área o alfombras de presión, etc.
Los dispositivos de restricción de accesos reducen la probabilidad de exposición del trabajador al riesgo, pero no reducen la gravedad potencial de la lesión que puede ocasionar al trabajador.
Los controles industriales suelen ser las medidas preventivas de seguridad menos favorables en la robótica, ya que siguen dependiendo del ser humano y sólo tienen la posibilidad de reducir la probabilidad de daño y no la consecuencia. Estos controles incluyen señalización, alarmas sonoras y/o visuales y dispositivos de concienciación para advertir a los trabajadores de un peligro. También incluyen los procedimientos para el funcionamiento y mantenimiento de la máquina como procedimientos de capacitación.
3. Formación, información y equipos de protección individual en la robótica industrial
Es primordial que los trabajadores que programan los robots, trabajan, mantienen o reparan robots industriales, reciban una formación técnica adecuada en materia de seguridad para el conocimiento de los riesgos existentes en su puesto de trabajo. Igualmente, los trabajadores deberán de recibir una información adecuada sobre los riesgos a los que se encuentra expuesto y las medidas preventivas a aplicar. Se debe de garantizar que tanto la formación como la información es comprendida por el trabajador.
Por otro lado, el empresario debe de proporcionar a los trabajadores los EPI´s o equipos de protección individual adecuados y garantizar que estas protecciones se utilizan de forma correcta. Una formación exhaustiva en este campo puede ayudar a minimizar las consecuencias en un accidente.
Los equipos de protección individual incluyen protecciones como respiradores, máscaras o mascarillas, calzado de seguridad, guantes en función del riesgo, gafas de seguridad frente a proyecciones o salpicaduras, protectores faciales, protección auditiva y cascos entre otros… Los EPIS son la última medida que se establece como defensa contra las lesiones por lo que deben conocer su correcto funcionamiento y utilización, así como el mantenimiento de los mismos.
Conclusiones riesgos en la robótica
El rápido avance de la tecnología ha introducido muchos tipos de sistemas robóticos en los centros de trabajo.
Dependiendo de su utilización, los robots industriales pueden pintar, soldar, empujar, levantar, tirar y ensamblar productos, mientras que los cobots proporcionan a los operarios un par de manos extra y es un gran apoyo para los médicos ya que ayudan a realizar operaciones quirúrgicas complejas.
Evaluar los riesgos de la robótica industrial, de las máquinas, instalaciones, secciones de la industria y puestos de trabajo es el primer paso para lograr la seguridad en una fábrica.
Por consiguiente, una evaluación adecuada de los riesgos en la robótica debe de incluir el análisis y la evaluación de riesgos.
El análisis de los riesgos identificados puede ser el proceso más complicado y a menudo requiere: determinar los límites del robot, identificar los posibles peligros de seguridad en los diferentes estados de la máquina y estimar el riesgo de los peligros.
