Para un correcto funcionamiento de los procesos de fabricación, es conveniente que los PLC o autómatas programables se encuentren en condiciones optimas para la máxima eficiencia del proceso productivo de forma diaria. Por ello es muy importante realizar el mantenimiento preventivo del PLC.
Si un PLC o parte de él deja de funcionar, es posible que se tenga que reparar o remplazar de forma completa o parcial lo que implica tiempo de inactividad en la producción. Para evitar tremendos dolores de cabeza y facturas de reparación es necesario realizar un buen mantenimiento preventivo.
El objetivo de esta acción es el de prolongar el plazo de uso del mismo antes de que surja un problema, de esta forma se ahorran costes innecesarios que podían haberse evitado.
Programación del mantenimiento preventivo del PLC
Llevar a cabo una programación de mantenimiento preventivo es vital para prevenir fallos en el programa del PLC.
Este mantenimiento incluye unos procedimientos básicos que reducen en gran medida la tasa de fallos de los componentes que integran el sistema. Para ello debe de establecerse un mantenimiento regular del equipo en el tiempo.
Para establecer los periodos temporales, para la ejecución el mantenimiento, deben de valorarse diferentes factores como el entorno del PLC (condiciones adversas como altas temperaturas, humedad, presencia de polvo…), entornos con trabajos complejos, entre otros. En estos casos el mantenimiento se ha de producir con mayor frecuencia.
¿Cómo realizar el mantenimiento preventivo del PLC?
La realización de un programa preventivo va a aumentar la longevidad del PLC y disminuirá la posibilidad de un mal funcionamiento del sistema.
Como hemos comentado anteriormente, el programa de mantenimiento preventivo dependerá del entorno donde se encuentre el controlador, cuanto mayor sea su exposición a condiciones adversas más frecuente deberá ser su mantenimiento.
Lista de verificaciones del PLC para su mantenimiento
Durante los periodos de parada del PLC, deberían de llevarse a cabo las siguientes acciones para el correcto mantenimiento preventivo del controlador.
- Comprobación que las condiciones del entorno satisfacen el funcionamiento del PLC (comprobación de la temperatura, humedad, entre otros).
- Durante el mantenimiento, desconectar el autómata programable. Las conexiones del PLC deben de ser siempre revisadas con el equipo apagado.
- Señalizar que el PLC está en modo mantenimiento para evitar que sea utilizado durante la revisión. La señalización tendrá que ser quitada por la misma persona que señalizó el mismo.
- Los filtros, que hayan sido instalados en los recintos, deben de limpiarse o remplazarse para garantizar que exista una circulación de aire limpio dentro del recinto.
- Antes del mantenimiento preventivo del PLC, hay que guardar una copia de seguridad de los programas operativos.
- El polvo y la suciedad acumulada en el panel del PLC y en la placa del circuito debe de limpiarse. El polvo acumulado en las placas del circuito puede provocar un cortocircuito y causar un daño permanente en las mismas.
- Comprobar que las conexiones de los módulos de entrada y salida están bien ajustadas para asegurar el correcto funcionamiento del equipo y garantizar una instalación segura. Las conexiones flojas pueden provocar daños en los componentes del sistema o un funcionamiento incorrecto del mismo.
- Los dispositivos de campo de Entrada y salida deben de inspeccionarse para asegurar su ajuste correcto.
- Cada 6 meses deben de calibrarse las tarjeas de circuito que se ocupan de los procesos de control analógicos. Otros dispositivos que conforman el sistema, como por ejemplo los sensores, den de recibir un servicio mensual.
- Comprobar el estado de la batería que soporta la memoria RAM de la CPU. La mayor parte de las CPUs tienen un indicador donde se muestra el estado del voltaje de la batería y si este dispone de suficiente voltaje para guardar la memoria almacenada en el PLC.
- Los equipos de trabajo, como máquinas o instalaciones industriales, que generan mucho ruido o calor no deben colocarse próximos al PLC.
Beneficios de la realización del mantenimiento preventivo del PLC
El mantenimiento preventivo del Controlador Lógico Programable incluye los siguientes beneficios:
Reducción de costos.
Ayuda a prevenir fallos costosos al identificar y corregir problemas antes de que se conviertan en fallas mayores que requieran reparaciones costosas o incluso la reparación del equipo.
Mayor tiempo de actividad.
Al realizar el mantenimiento regular, se minimizan las interrupciones no planificadas y se maximiza la disponibilidad del sistema, lo que aumenta la productividad.
Mejora de la seguridad.
Al asegurarse que el PLC, esté funcionando correctamente, se reducen los riesgos de accidentes y fallos que podrían comprometer la seguridad de los trabajadores y del entorno.
Optimización del rendimiento.
El mantenimiento preventivo puede incluir ajustes y calibraciones que optimizan el rendimiento del PLC, lo que mejora la eficiencia y la precisión de los procesos controlados.
Prolongación de la vida útil.
Al mantener el PLC en condiciones óptimas de funcionamiento, se prolonga su vida útil, lo que ayuda a maximizar el retorno de la inversión y a evitar gastos innecesarios o remplazos prematuros.
Conclusiones
El diseño de los autómatas programables permite un fácil mantenimiento. De esta forma nos aseguramos un funcionamiento fiable y eficiente de los sistemas automatizados, lo que a su vez conduce a una mayor rentabilidad y seguridad de las operaciones industriales.
Estableciendo las medidas mencionadas anteriormente, se reducirá al mínimo la probabilidad de que el sistema funcione de forma incorrecta y la posibilidad de la existencia de fallos de los componentes del sistema.
Deben de programarse con el mantenimiento regular del equipo de trabajo o máquina, de modo que este y el PLC estén fuera de servicio durante el tiempo requerido.
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